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江蘇節(jié)源爐業(yè)是利用電弧的熱效應加熱爐料進行熔煉的煉鋼方法。交流電通過3個石墨電極輸入爐內，在電極下端與金屬料之間產生電弧，利用電弧的高溫直接加熱爐料，使煉鋼過程得以進行。電弧爐煉鋼以廢鋼為主要原料，根據爐襯材質和造渣材料不同，有堿性法和酸性法之分。.常用的是堿性法。電弧爐煉鋼以電能作熱源，避免了氣體熱源所含硫分對鋼的污染;操作工藝靈活，爐渣和爐氣均可調控成氧化性或還原性;強還原性可使爐料中所含的貴重元素鉻、鎳、鎢、鉬、釩、鈦等極少燒損;爐溫高、易控制;產品質量高。

江蘇節(jié)源爐業(yè)煉鋼電弧爐

電弧爐煉鋼通過石墨電極向電弧煉鋼爐內輸入電能，以電極端部和爐料之間發(fā)生的電弧為熱源進行煉鋼的方法。電弧爐以電能為熱源，可調整爐內氣氛，對熔煉含有易氧化元素較多的鋼種極為有利，發(fā)明后不久，就用于冶煉合金鋼。并得到較大的發(fā)展。隨著電弧爐設備的改進以及冶煉技術的提高，電力工業(yè)的發(fā)展，電爐鋼的成本不斷降低，現在電爐不但用于生產合金鋼，而且大量用來生產普通碳素鋼，其產量在主要工業(yè)鋼總產量中的比重，不斷上升。

基本工藝

電江蘇節(jié)源爐業(yè)弧爐煉鋼的基本工藝包括扒渣補爐、裝入金屬爐料、送電、熔化、氧化、還原精煉和出鋼。按照所冶煉鋼種特點的不同，可有不同的操作方法，傳統(tǒng)的工藝主要是具有熔化、氧化、還原三個期的操作，還原期采用擴散脫氧和沉淀脫氧，需造白渣或電石渣，每爐冶煉要3～4h，電耗高達600～700kWh/t。隨著技術的不斷發(fā)展，電弧爐煉鋼工藝也發(fā)生了很大變化，熔化期采用輔助能源加速熔化，如噴吹油—氧、天然氣—氧或煤粉—氧，每爐熔化時間縮短了15～20min，電耗可減少50～60kWh/t;氧化期采取提前脫磷、強化用氧、噴粉造泡沫渣、快速升溫等措施，可使氧化脫碳量從傳統(tǒng)工藝的0.3%降低到0.1%～0.15%，從而氧化期可縮短時間50%以上。還原期則將傳統(tǒng)工藝中的擴散脫氧為主改為沉淀脫氧為主，擴散脫氧為輔，不僅能達到預期的精煉效果，鋼質量有保障且縮短還原時間60%以上。工藝的改進在鋼水質量得到**的同時，生產率亦隨之提高20%左右，電耗降低10%～15%，電極消耗降低8%左右，取得可觀的經濟效益。

操作方法

有堿性操作法和酸性操作法之分。堿性操作法以堿性耐火材料作爐襯，冶煉過程造堿性渣，其特點是可脫除原料中的硫和磷，使成品鋼中硫、磷含量達(100～10)×10-4%以下。這種操作工藝對廢鋼中硫、磷含量原則上無限制，但從爐子生產率及鋼成本考慮，硫、磷含量應不高于0.05%;易沉于爐底的金屬雜質鉛、鋅、錫等和不易氧化除去的鎳、銅、鋅等均應盡量避免。所用鐵合金、造渣劑、煉鋼生鐵等原材料要求有效成分高且干燥。堿性操作在裝料期、熔化期以后進入精煉期，精煉期又分氧化和還原兩個精煉階段，根據精煉期是分別造氧化渣和還原渣來進行氧化精煉和還原精煉，抑或只造一次渣而兼顧兩種精煉需要，堿性操作又分雙渣法和單渣法。

堿性操作

(1)雙渣法。適用于爐料含磷高、氧化脫磷任務大的冶煉。爐料熔化后先造高堿度(CaO50%～60%，CaO/SiO2=2～4)、高氧化性(FeO15%～20%)的渣，脫磷的同時脫碳、去氣并升溫至還原精煉所需的溫度。氧化精煉達到要求后，扒凈氧化渣，再造高堿度還原渣去硫、脫氧。還原渣有兩種：白渣和電石渣。前者含CaO60%、SiO215%～20%、FeO1%，呈白色，冷卻后易粉化，適用于冶煉含碳0.35%以下的鋼種;后者除FeO較低(0.5%)外，還含CaC22%～4%，故名電石渣，其還原性更強，適用于冶煉高碳鋼件。

(2)單渣法。只造一次渣，通過對渣成分的調整來滿足兩種精煉的要求。此法只適用爐料含磷低，脫磷任務輕的冶煉，由于脫磷后渣中含磷低，可不換渣而直接脫碳、升溫轉入還原精煉。有些高合金廢鋼的返回冶煉，為避免合金元素氧化損失，也可不作氧化而只做還原精煉。對一些還原精煉沒有高要求的普碳鋼，亦可只作氧化精煉，當成分合格、升溫后即可出鋼，二者均屬單渣法。

酸性操作法

電弧爐以酸性耐火材料為爐襯，冶煉過程造SiO2飽和的酸性渣。該渣不具有脫硫、脫磷的能力，要求廢鋼含硫、磷在所煉鋼種規(guī)格以下。因此類廢鋼來源少、價格高，限制了酸性操作的發(fā)展。酸性操作特點是：爐渣導電率低、升溫快、電效率高。酸性渣和爐襯中的SiO2在煉鋼溫度下活性高，極易被爐料中的碳、鋁、鈦、鋯等還原。還原期主要依靠渣中SiO2還原來脫氧，稱為硅還原脫氧。酸性法煉鋼周期比堿性法短，多用于鑄鋼車間。